在汽车行业，汽车主机厂对冲压工艺的管控，是决定汽车内在机械性能和外观造型美感的关键性条件。冲压工序决定着优秀的汽车外观设计能否实现；高精度的冲压件有助于增强汽车各零部件的有效结合，降低故障率；高效率和柔性化的冲压生产线对整车生产能力起到良好的保障作用；加上冲压过程可以使零部件获得一定的强度。因此，一个汽车主机厂的冲压工艺，可以在一定程度反映其整车的性能和品质。

       目前，万仁汽车一期已建成11520㎡的大型冲压车间，车间包括自动化冲压生产线A线和B线，仅A线和B级就具备年产15万辆车身主要外覆盖件及内板件的生产能力。

万仁汽车集团冲压生产线一期工程（A线）

       冲压车间配置了由10台天锻压力机组成的2条快速液压式冲压生产线，其中一条配备了7台日本发那科机器人，属无人操作的全自动化生产线，双班全年可生产白车身外覆盖件及关键性钣金件150万件。

万仁汽车集团天锻压力机

       从进料到成形，从分离再到成品下线和废料排出，万仁冲压生产线已实现全程自动化控制。坯料置于进料区后，无需人工干涉，机器人会根据预设频率进行全程自动化投料。

冲压工艺的投料过程全程自动化控制

       进入拉延工艺阶段，数字化控制系统和精确的模具安装确保尺寸和形状符合检具要求，并做到棱线清晰、平直、曲面圆滑、过渡均匀。由于中途没有人工接触，有效避免因不可控因素对覆盖件造成损伤，确保覆盖件表面无波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷。此外，通过拉延过程，制件还获得了强度和刚度的提升。   

经过拉延工艺，独得完美的造形和强度、刚度的提升

       经过拉延塑形的坯件，自动输送到后续的修边、冲孔和翻边等工序。经过修边工艺，多余的废料将从制件脱离，制件通过机器人自动传送到冲孔工序。

机器人在拉延、修边、冲孔、翻边等工艺之间自动化输送配件

       在冲孔工序，全程数字化确定孔位的位置和大小，冲出符合设计的结构件并通过机器人传送到翻边工序；与此同时，此因产生的废料和修边工序产生的废料，通过自动化废料输送线，直接输送到废料车间。过程高效，部件精确。  

生产过程数字化控制，无人力接触在制品

       冲压过程质量控制采用专用检具，确保制件品质。每一个半成品配件下线前，均需通过100%全检，确保棱线清晰、平直、曲面圆滑、过渡均匀、表面无波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，且符合检具要求后，方可存入半成品库。目前车间共有模具90套，27套检具。 

全过程质量控制

        冲压过程制件成品通过传送带进入半成品库，并由传送带自动输送到焊装车间，无需人工搬运，在提高效率的同时，降低成本，并避免人为损坏。在全过程自动化控制下，车间生产节拍平均7秒/件，设备利用率85%，双线双班年产量达150万件以上。

完成冲压过程所有工序的制件成品

       冲压工艺是汽车生产的第一个环节，精度要求高，工艺难度大。在某些部件（如车门内板）上，甚至需要冲上百个孔，工艺极其复杂。万仁冲压生产线通过全程数字化控制、全程自动化操作、全程机器人介入，在有效保证制件品质的同时，大大提升生产效率，为后续工序提供坚强保障。

       万仁冲压，见证万仁品质。